Газосиликатные блоки Hess

Газосиликатные блоки Hess. Газосиликат 

Заводы газобетона, поставляемые фирмой Hess AAC, отличаются высокой надежностью, полной автоматизацией и высоким качеством готовой продукции. Фирма Hess является одной из крупнейших машиностроительных групп Германии. Почти 30-ти летний опыт поставок оборудования для газобетона гарантирует качество и надежность оборудования.

Почти 30 лет назад, ещё под названием «Stork», компания утвердилась на рынке автоклавного газобетона, сосредоточившись в основном на производстве, монтаже и обслуживании производственного оборудования для лидера мирового рынка по производству автоклавного газобетона Ytong (Xella). Сегодня компания, вошедшая в состав «Hess Group» в июле 2006 г., известна во всем мире своим мастерством, высоким качеством продукции и предоставляемых услуг.

Оборудование отличается надежностью и комплектуется первоклассными компонентами. Компания «Hess AAC Systeмs B.V.», расположенная в г. Энсхеде, Нидерланды, реализует проекты во всем мире. 

Открытие нового завода по производству газосиликата Hess- это исторический шаг, продиктованный серьёзными намерениями компании по развитию и продаже газосиликатных блоков на российском рынке.

Длина газосиликатных блоков Hess может быть 600 мм и 550 мм, при этом стоимость длины 550 мм дешевле, например, в марте 2009 года на 50 р. Массивы газосиликата могут быть нарезаны длиной и шириной: 600х400 мм, 600х200 мм, 550х400 мм, 550х200 мм, и толщиной от 100 мм до 400 мм с шагом 50 мм. Стандартные размеры газосиликатных блоков, которые могут быть автоматически упакованы, указаны в таблице характеристик ниже. Все остальные возможные размеры могут быть уложены на поддоны только вручную, что приведет к их удорожанию.

 Газосиликатные блоки Hess плотность D600 (600 кг/м3):

Физико-механические свойства на газосиликатных блоков Hess:

Газосиликатные блоки Hess

Стеновые материалы для строительства зданий на отечественном рынке сегодня представлены в широчайшем ассортименте. Современные технологии позволяют создавать чрезвычайно прочные и легкие конструкции на основе бетона. Однако, проверенные временем газосиликатные блоки Hess, как и много лет назад, пользуются устойчивым спросом у строительных организаций и частных застройщиков. Секрет популярности газосиликатных блоков Hess кроется в доступности данного материала.

К  достоинствам данного материала специалисты относят легкость обработки поверхности и экономичность. Наряду с этим, газосиликатные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и высокой теплопроводностью.

Приемущества применения метода вибровспучивания
 при изготовлении стеновых блоков Hess. 

Повсеместно применяемые методы изготовления газосиликатных блоков  предполагают, что в основной массе раствора довольно значительное количество воды затворения, потому что в ином случае она не достаточно вспучивается. Хотя и при большом содержании H 2 O растворяемость алюминиевого порошка мала, так как мелкодисперсионные частицы AL пассивируются на них налипающими новообразованиями ( гелиевой массой, кристаллами алюминатов кальция ) и пузырьками H 2 . Отсюда, в следствие торможения газовыделения, естественный процесс вспучивания имеет продолжительность не менее 15-40мин. Завышенные показатели водотвердового соотношения вещества с обычной технологией изготовления газосиликатных блоков и газосиликата, достигающей 0,42-0,48 и 0,45-0,55, обуславливают длительность вызревания раствора ( до автоклавной обработки ) не менее 4-5 часов. Гидротермальная обработка соответственно ведется на минимальной скорости.

 Сильно увеличить скорость гозовыделения и уменьшить время подготовки вспучивания, даже при недостатке воды затворения возможно использовав непродолжительное ( около 70 сек. ) вибрирование общей массы раствора. Применение данного метода и введения поверхностно-активных добавок в газосиликатную или газобетонную массу, уменьшают время вызревания и во многом улучшает различные механические и физические свойства газосиликатных блоков Hess.

Производство газосиликата методом вибровспучивания даёт возможность сделать гораздо интенсивнее процесс изготовления, скорость временной интервал тепло-влажностной обработки до 13 часов, тем самым обеспечив достаточно однородную мелкопористую структуру, вещества, увеличить значения морозостойкости и прочности и снизить до минимума усадку материала как при обработке в автоклаве, так и при дальнейшей эксплуатации.